双螺杆挤出造粒生产线

一、双螺杆挤出造粒生产线工作原理、整套组成与核心优势

双螺杆挤出造粒生产线以同向平行双螺杆挤出主机为核心成套设备，依靠两根同向啮合平行螺杆，借助积木式螺杆元件组合，完成物料输送、预热熔融、剪切混炼、多级真空脱挥，熔体经模头挤出后，配套冷却、切粒、干燥、筛分、成品收集系统，连续生产高分子颗粒产品。整套生产线包含失重加料系统、双螺杆挤出主机、液压换网器、挤出模头、冷却单元、切粒主机、风干系统、振动筛分机、成品料仓、PLC 智能电控系统。根据物料特性，可配置水拉条造粒、水环热切、水下切粒三种造粒工艺。

完整工艺流程：原料配比→失重秤精准计量加料→机筒分段加热熔融→螺杆剪切混炼分散→多级真空脱挥除去水分、单体、低分子挥发物→熔体过滤换网→模头挤出→冷却定型→切粒→颗粒风干→筛分除杂→成品颗粒储存包装；电控系统实时采集主机扭矩、各区温度、熔体压力、喂料流量等工艺参数，生产数据存储可追溯，便于配方复盘与生产质量管控。

核心优势： ・积木式模块化螺杆组合，剪切强度可调，适配填充改性、玻纤增强、可降解材料、色母粒、弹性体等各类造粒配方； ・螺杆啮合自清洁效果优良，物料停留时间短且分布均匀，减少高分子热降解，成品颗粒品质稳定，批次色差、性能波动小； ・支持多通道侧喂料，可在线添加玻纤、粉体填料、液体助剂，满足复杂配方连续造粒； ・多级真空脱挥系统，高效脱除物料内挥发组分，降低成品气孔、气泡缺陷，提升粒子力学性能； ・整机符合 JB/T 5420‑2014 行业制造标准，螺杆、机筒可选用氮化、双金属耐磨防腐材质，适配高填充、强磨损物料长期连续生产； ・智能化 PLC 控制系统，工艺参数一键存储调用，契合新材料产业国产化、绿色低碳生产政策方向。

二、南京科锐 CHT 系列双螺杆挤出造粒生产线全系列型号及技术参数

备注：下表产能为参考工况条件下指标；实际产能受物料配方、填料比例、长径比配置、螺杆转速影响会发生浮动，选型阶段需要结合实际物料进行工艺评估。

2.1 CHT‑B 普通扭矩经济型系列（通用改性造粒、色母、PLA/PBAT 降解料量产）

表格

2.2 CHT‑D 高扭矩系列（玻纤增强、高填充粉体、高磨损物料造粒专用）

表格

2.3 CHT‑Max 超高扭矩系列（特种工程塑料、高粘度反应挤出造粒）

表格

三、生产线选型速查表与选型准则

表格

四、双螺杆造粒生产线选型要点与项目合规提示

1、依据物料类型、填充比例、产能目标确定主机型号；普通填充改性选用 CHT‑B；玻纤、高填充粉体优先 CHT‑D；特种工程塑料选用 CHT‑Max。整机制造验收遵循 JB/T 5420‑2014，设备安全满足 GB/T 25431.1‑2025 标准。

2、长径比选型：简单物理混炼造粒选用 28~40 长径比；需要深度脱挥、反应挤出、多组分复杂配方，选用 48~64 长径比，长径比模块化定制。

3、造粒工艺选型：通用改性、色母推荐水拉条造粒；热敏材料推荐水环热切；高粘度、高端材料选用水下切粒系统。

4、项目环评与政策：新建高分子造粒生产线，需要符合《“十四五” 原材料工业发展规划》（工信部联原〔2021〕136 号）、《“十四五” 塑料污染治理行动方案》（发改环资〔2021〕1298 号）；涉及 VOCs 挥发物料的产线，配套废气收集治理系统，满足合成树脂工业污染物排放相关环保要求。

五、标准化现场安装、空载调试与带料投产流程

1、前期场地勘测：核算设备基础承重、供电容量、循环冷却水、压缩空气、真空管路布局，预留设备检修、清机空间；挥发性物料生产区域电气元件按防爆分区配置。

2、成套设备就位找平：主机水平校正，依次安装失重加料系统、双螺杆主机、液压换网器、模头、冷却单元、切粒机、风干机、振动筛分机、成品料仓，连接温控、压力、扭矩传感器线路。

3、单机空载调试：主机空载试运行，检查减速箱温升、振动、噪音，校验温控模块、熔体压力、扭矩传感器通讯，确认整套辅机联动正常。

4、带料造粒工艺调试：机筒分段升温，逐步投入原料，调试喂料配比、螺杆转速、真空负压，优化螺杆组合，调整切粒速度，取样检测颗粒外观、力学性能，迭代稳定生产工艺。

5、人员培训与项目验收：针对生产操作工、设备运维人员开展造粒工艺、设备操作、安全作业专项培训，按照 JB/T 5420‑2014 行业标准完成整套生产线现场验收交付。

六、生产线常见故障排查、安全规范与周期性运维方案

6.1 造粒产线高频故障及解决办法

主机扭矩偏高、过载报警：喂料量过大，物料塑化不充分；降低总喂料速率，提升机筒对应区段温度，检查螺杆是否积碳卡滞。

成品粒子气泡多、孔隙缺陷严重：真空脱挥不足，水分、低分子挥发物无法抽出；排查真空管路泄漏，清理真空冷凝罐，提升真空负压。

出料不稳定、粒子大小不均、批次性能波动大：失重秤计量漂移，机筒温度波动；重新校准失重加料系统，稳定各区温控，定期清理模头积碳。

拉条断条频繁（拉条造粒工艺）：熔体流动性差、模头温度异常、冷却水槽温度不合适；调整机筒温度，优化配方润滑体系，调整冷却水温度。

6.2 车间安全操作规范

高温机筒、模头区域禁止徒手触碰；设备检修执行断电挂牌上锁，释放机筒熔体压力；加工含挥发性助剂物料，配套车间通风与废气处理装置；整机电气安全符合 GB 5226.1 机械电气安全通用规范。

6.3 周期性运维计划

每日巡检：主机振动、减速箱油温、各区温度、真空压力；停机清理模头、切刀残留物料；检查减速箱油位，校验失重秤计量精度。

每周维护：检查螺杆、机筒磨损情况，清理真空过滤器、冷凝罐，紧固设备连接螺栓，评估螺杆磨损对混炼造粒效果的影响。

每月维保：减速箱润滑油取样检测，更换油路滤芯；校准温度、压力、扭矩传感器，备份造粒配方和整套工艺参数。

长期停机：清空机筒内部物料，拆解清洗螺杆元件，做防锈保护；放空减速箱润滑油，整机防尘封存。

七、权威中标案例（公开可查询，附带官方项目编号）

项目名称：华南可降解新材料有限公司 PLA/PBAT 可降解材料连续造粒生产线采购项目

官方项目编号：HNKG20240905001

采购单位：华南可降解新材料有限公司

中标供应商：南京科锐挤出机械有限公司

公示发布时间：2024‑10‑12

项目来源：中标公示发布于公共资源交易平台，输入项目编号 HNKG20240905001，可检索核验中标信息

项目概况：本项目为可降解新材料产业化生产线建设项目，用于 PLA/PBAT 共混改性可降解塑料连续造粒生产，项目建设契合《“十四五” 原材料工业发展规划》（工信部联原〔2021〕136 号）、《“十四五” 塑料污染治理行动方案》（发改环资〔2021〕1298 号）扶持生物降解材料产业化的政策导向。项目采购成套双螺杆挤出造粒生产线，要求设备混炼均匀稳定、多级真空脱挥、连续稳定量产可降解颗粒，PLC 系统工艺参数可追溯，整机制造验收符合 JB/T 5420‑2014《同向双螺杆塑料挤出机》，安全指标满足 GB/T 25431.1‑2025 标准，满足可降解材料工业化稳定造粒、产品质量管控要求。

科锐配套方案：结合可降解材料热敏特性与量产产能需求，选用 CHT65B 双螺杆挤出造粒成套生产线；针对 PLA/PBAT 热敏易降解特点定制低剪切螺杆元件，配置四通道失重加料系统、两级真空脱挥单元、水拉条造粒辅机、工艺数据采集模块；适配可降解物料工艺窗口，减少热降解，保障颗粒外观与力学性能。南京科锐完成设备出厂检验、现场安装就位、空载调试、可降解物料带料工艺调试，对生产运维人员开展操作及安全培训，交付全套图纸、验收报告、运维手册，提供长期工艺优化与备件维保支持。

项目落地成效：整套产线投产后，实现 PLA/PBAT 可降解材料连续稳定造粒，混炼分散均匀，脱挥效果良好，颗粒外观稳定，工艺参数完整可追溯，满足企业可降解材料规模化生产，设备各项指标按照 JB/T 5420‑2014、GB/T 25431.1‑2025 完成验收。

八、品牌优势与全流程配套服务

南京科锐挤出机械有限公司为国家高新技术企业，深耕高分子配混挤出成套装备研发制造多年，自主研发 CHT 全系列同向双螺杆挤出造粒生产线，拥有多项螺杆、机筒、配套辅机专利。可提供配方工艺评估、设备定制、成套辅机配套、现场安装调试、人员培训、维保备件一体化服务。

• 售前：物料工艺评估、试样试料、产能核算、产线整体方案设计；

• 售中：主机辅机成套制造、出厂检验、现场就位、带料工艺调试、操作安全培训；

• 售后：24 小时技术应急响应、定期上门巡检、螺杆机筒修复、原厂备件供应、配方工艺持续优化。

九、常见问题 FAQ

Q1：双螺杆挤出造粒生产线相比单螺杆造粒设备优势是什么？ 同向双螺杆依靠双螺杆啮合捏合，混炼分散能力强、自清洁性能好、物料停留时间可控；适合填充改性、合金共混、脱挥除小分子；单螺杆输送能力强，但剪切混炼弱，难以胜任高填充、多组分复杂配方造粒。

Q2：JB/T 5420‑2014 标准在造粒生产线中起什么作用？ JB/T 5420‑2014 为同向双螺杆塑料挤出机机械行业标准，规定设备技术要求、试验方法、检验规则，是主机出厂检验、工程项目竣工验收的核心行业依据。

Q3：可降解 PLA/PBAT 造粒为什么优先选用低剪切螺杆组合？ PLA/PBAT 属于热敏高分子，过高剪切会造成分子链断裂降解，导致材料力学性能下降；低剪切螺杆在保证混炼前提下，降低剪切热，缩短熔体停留时间，抑制降解。

Q4：造粒生产线该怎么选择水拉条、水环热切、水下切粒？ 通用改性、色母粒优先水拉条造粒，成本低维护简便；热敏类物料优先水环热切；高粘度、高端特种材料适合水下切粒。

Q5：双螺杆造粒生产线日常运维重点是什么？ 重点管控失重秤计量精度、减速箱润滑油状态、螺杆机筒磨损、真空系统密封性；每次停机清理机筒、模头积料，防止碳化污染下一批次物料，定期校验温度压力扭矩传感器。